德国Sarissa工业装配辅助系统在汽车行业的应用

       Sarissa的核心优势是基于超声波的LPS毫米级实时定位与QualityAssist工人引导，在汽车行业主攻高安全/高精度装配环节，覆盖传统动力与新能源整车及零部件产线，核心应用集中在电池、动力总成、底盘与智能总装。

　　Sarissa工业装配辅助系统凭借超声波定位、激光可视化引导等核心技术，在汽车行业实现了毫米级定位与严格防错控制，其应用覆盖核心部件装配、多机型共线生产及复杂场景适配，具体优势与应用场景如下：

　　一、核心应用场景与技术优势

　　发动机与底盘部件精准装配

　　技术实现：通过超声波定位与工具传感器，系统对拧紧工具实现毫米级位置监控。例如，在发动机缸体缸盖、底盘悬挂等关键部件的螺栓装配中，工具需精准抵达预设位置后，系统才会激活拧紧功能并调用匹配扭矩参数；若位置偏差或操作顺序错误，工具自动锁定，并投射红色警示。

　　案例：宝马电驱返修工位中，系统支持螺栓逐一精准拆解与重装；奥迪e-tron电池模块装配时，为每个螺栓位置提供稳定坐标，保障核心部件装配一致性。

　　激光可视化引导提升操作效率

　　技术实现：搭配LAP激光投影机，系统将彩色操作指引（如绿色标注合格操作、红色提示错误操作）直接投射到工件表面，替代传统屏幕指引。

　　场景适配：在汽车底盘下方等光线昏暗、操作空间狭窄的区域，或发动机舱等部件密集场景，操作人员无需频繁低头查看屏幕或摸索点位，视线始终聚焦作业对象，降低视觉疲劳与操作难度，尤其适配复杂操作姿势（如频繁弯腰、侧身）。

　　多机型共线生产支持

　　技术实现：系统具备软硬件兼容性，适配博世力士乐、科普柯等多个品牌的拧紧工具，支持OpenProtocol等协议连接智能拧紧机。生产线切换车型时，仅需通过QualityAssist质量辅助软件更新拧紧点位、扭矩等工艺参数，无需大幅调整硬件。

　　成本效益：极大降低汽车多机型共线生产的切换成本，适配行业快速迭代的生产需求。

　　二、复杂环境与移动场景的适应性

　　抗干扰能力强

　　技术原理：超声波定位技术不受光线、噪音等环境因素干扰，适配汽车生产线上的各类复杂作业环境（如车身焊接后光线昏暗的底盘装配区、高噪音的冲压后部件组装区）。

　　扩展功能：系统可搭配IMU惯性测量单元，辅助捕捉拧紧过程中的振动和运动信息，即使工件旋转、高度调整，也能实时更新坐标系，适配多姿态装配需求（如电池模块装配时的角度调整、底盘部件装配时的位置微调）。

　　移动装配场景支持

　　技术实现：针对无人驾驶运输车（AGV）承载的移动工件，系统可参考移动坐标系完成无标记寻参，实现工件在不同接收器间的位置“传递"，保障移动装配过程中的定位精度。

　　应用场景：适配多机型共线生产中工件位置频繁变动的装配需求，如AGV小车承载的半成品汽车在不同加工岛间的流转。

　　关键技术优势

　　移动工件适配：传感器可参考动态坐标系，在AGV或输送线上稳定定位，适配柔性生产。

　　多工位共享：单个PositionBox可覆盖多个工作站，降低部署成本，提升空间利用率。

　　开放式集成：支持PROFINET/EtherCAT等工业总线，与MES/ERP对接，实现数据闭环与追溯。

　　Poka‑Yoke防错：强制流程顺序、位置校验、工具匹配，从源头阻断人为错误。

　　德国Sarissa工业装配辅助系统在汽车行业的应用